швейная фабрика трикотажных изделий

Когда говорят ?швейная фабрика трикотажных изделий?, многие представляют просто ряды машин, где шьют свитера. Но трикотаж — это отдельная вселенная, где правила пошива кроя часто не работают. Главное заблуждение — считать, что работать с трикотажем проще, потому что он тянется. Как раз наоборот: эта растяжимость и есть основной источник брака, если не понимать специфику полотна. У нас, на фабрике, с этим сталкиваешься каждый день.

Сырье и его ?характер?

Всё начинается с куска ткани. Не просто ?трикотаж?, а конкретный состав: кулирная гладь, интерлок, футер, рибана. Каждое полотно ведёт себя по-разному при раскрое и в процессе пошива. Например, тот же интерлок может сильно ?сыпаться? с краёв, если не использовать сразу оверлок с правильной обмёткой. А рибана, особенно тонкая, способна вытягиваться под лапкой машины так, что деталь переда станет на пару сантиметров длиннее спинки. Это не теория, это постоянная практика, требующая от мастера участка не только следить за строчкой, но и буквально чувствовать материал руками.

Здесь часто возникает дилемма с поставщиками. Хорошее, стабильное полотно — это половина успеха. Бывало, привозят партию якобы одинакового футера, а в середине рулона плотность петель меняется. В раскрое это не всегда заметно, а вот при пошиве на швейной фабрике трикотажных изделий получается, что левый и правый рукава после стирки сядут по-разному. Приходится останавливать поток, идти на склад, проверять остатки рулонов — колоссальная потеря времени. Поэтому теперь всегда делаем пробную стирку обрезков от каждого нового рулона, даже от проверенного поставщика. Мелочь, но спасает от крупного брака.

Кстати, о составе. Смесовые ткани с добавлением эластана (лайкры) — это сейчас стандарт для многих моделей. Но процент добавки критичен. Слишком мало — изделие не держит форму, слишком много — полотно становится ?резиновым?, его сложно кроить, иглы ломаются чаще. Нашли для себя оптимальные параметры для базовых вещей: хлопок с небольшим добавлением полиэстера и 2-5% лайкры. Держит форму, приятно к телу, меньше капризничает в работе.

Технологические цепочки и узкие места

Организация потока на швейной фабрике, специализирующейся на трикотаже, — это постоянный компромисс. Стандартные конвейерные линии для шитья, скажем, костюмов или рубашек, здесь часто неэффективны. Трикотажное изделие, особенно верхнее (той же толстовки), требует много операций по обработке манжет, горловин, накладных карманов. Эти операции лучше собирать в небольшие бригады, а не растягивать на длинный конвейер.

Один из самых проблемных участков — обработка горловины. Внедряли метод, когда сначала полностью сшивается перед и спинка по плечевым швам, а потом втачивается отдельно обработанная горловина. Логично? Да. Но на практике оказалось, что при таком подходе сложнее контролировать симметрию рисунка (если он есть) и равномерность растяжения. Вернулись к классике для большинства моделей: сначала обрабатываем горловину на детали переда, потом сшиваем с задней частью. Потеряли немного в скорости, но выиграли в качестве и снизили процент переделок.

Ещё один момент — влажно-тепловая обработка (ВТО). Для трикотажа её часто недооценивают. Казалось бы, материал эластичный, можно не отпаривать так тщательно, как пиджак. Ошибка. Правильная отпаривание на профессиональном оборудовании (не просто утюгом!) задаёт форму, ?успокаивает? швы и предотвращает последующую усадку. После того как мы усилили контроль на участке ВТО, количество рекламаций по причине ?перекосилось после первой стирки? упало почти на треть.

Контроль качества: не по ГОСТу, а по здравому смыслу

Система ОТК на трикотажном производстве должна быть гибкой. Жёсткие нормативы, как для швейных изделий из нетканых материалов, здесь только мешают. Основные точки контроля мы выстроили исходя из типичных дефектов. Первая — раскрой. Контролёр проверяет не только соответствие лекалам, но и направление долевой нити (вернее, направления петель), совпадение рисунка в симметричных деталях. Пропустил здесь — всё, брак почти неизбежен.

Вторая ключевая точка — после основных сборочных операций, но до пришивания мелких деталей (карманов, этикеток). Здесь проверяется посадка изделия на манекене, симметрия, длина. Интересный случай был с партией мужских джемперов. По техкарте всё было верно, но при контрольной примерке на типовой размер 52 изделие визуально казалось короче. Оказалось, из-за особого переплетения нити в этой партии полотна оно сильнее тянулось в ширину и ?садилось? в длину. Остановили партию, скорректировали лекала по длине, добавили пару сантиметров. Спасли от возвратов.

И третье — финальный контроль перед упаковкой. Это не только затянувшиеся нитки и чистка. Это проверка на растяжение швов. Берёшь изделие в районе, скажем, бокового шва и аккуратно, но уверенно тяннешь. Шов не должен ?поехать?, строчка — лопнуть. Если чувствуешь, что строчка ?зажата? или, наоборот, слишком свободна, — отправляешь на переделку. Такой физический тест часто выявляет больше, чем просто визуальный осмотр.

Специализация и аутсорсинг: наш опыт

Наша фабрика, ООО Шицзячжуан Одежда ?Пальма?, начинала с широкого ассортимента, включая и деловые костюмы, и рубашки. Но рынок диктует свои условия. Постепенно мы пришли к выводу, что эффективнее не пытаться охватить всё, а развивать те направления, где уже есть глубокая экспертиза и отлаженные цепочки. Основной профиль, как указано на нашем сайте https://www.zbs-clothing.ru, — это деловые костюмы и кашемировые пальто. Однако спрос на качественный трикотаж, особенно для корпоративных заказов (например, тёплые жилеты под пиджак или поларные толстовки с логотипом), заставил нас серьёзно вникнуть и в эту нишу.

Мы не стали превращать основные цеха в фабрику трикотажных изделий в полном смысле. Вместо этого организовали отдельный, компактный участок, заточенный именно под трикотаж. Закупили специализированные плоскошовные и распошивальные машины, нашли мастеров, которые раньше работали именно с таким сырьём. Это оказалось правильнее, чем переучивать портных, привыкших к жёстким тканям. Они мыслят по-другому, у них другие моторные навыки.

Сложные же элементы, например, вязаные отдельно детали (косые воротники, сложные манжеты) или нанесение принтов, мы часто отдаём на аутсорс проверенным партнёрам. Пробовали делать сами — не вышло. Требуется совсем другое оборудование и, опять же, навыки. Лучше сконцентрироваться на том, что делаешь идеально: на раскрое, сборке и финишной обработке. Такой гибридный подход — своё ядро плюс сеть надёжных подрядчиков — позволяет быть гибкими и отвечать на сложные запросы рынка, не распыляя ресурсы.

Экономика производства: где теряется маржа

Рентабельность трикотажного производства часто ?съедают? мелочи, на которые в суете не обращаешь внимания. Первое — обрезки. Процент отходов при раскрое трикотажа выше, чем у тканей. Особенно если это модели с сложными выкройками или требующие совмещения крупного рисунка. Эти обрезки, если их не пускать в дело (например, на детские аксессуары или пробники), — это прямые убытки. Мы начали их сортировать и продавать как техсырьё мелким мастерским, получили хоть и небольшую, но дополнительную статью дохода.

Второе — энергозатраты. Оверлоки и распошивальные машины, которые являются основой такого производства, потребляют много энергии. Перешли на поэтапное включение линий, а не всех сразу, оптимизировали график работы энергоёмкого оборудования (той же паровой установки для ВТО) на ночной тариф, где это возможно. Экономия на счетах за свет стала ощутимой.

И третье, самое важное, — это оборачиваемость. Трикотаж, особенно сезонный (осень-зима), нельзя производить ?в стол?. Складирование — это замороженные деньги и риск, что модель выйдет из моды. Мы перестроили логистику и работу с заказчиками, сделав ставку на средние партии с быстрым циклом производства. Лучше запустить одну партию, отшить, отгрузить и потом, при необходимости, повторить, чем полгода держать тонны свитеров на складе. Это требует чёткого планирования и доверия с поставщиками сырья, но оно того стоит. Как говорится, в движении — не только жизнь, но и прибыль.