Производители обуви для охраны труда

Когда слышишь ?производители обуви для охраны труда?, первое, что приходит в голову — это огромные заводы, конвейеры и строгие ГОСТы. Но на практике всё часто упирается в детали, которые в техзаданиях не прописаны. Многие думают, что главное — сертификат, а потом оказывается, что подошва на морозе дубеет или стальной подносок на стройке за неделю протирается насквозь. Вот об этих нюансах, которые и отделяют просто ?обувь? от реально работающей СИЗ, и хочется порассуждать.

Не просто ?сшить?, а понять условия

Основная ошибка многих, кто входит в этот рынок — подход к обуви как к швейному изделию. Да, верх может быть сшит безупречно, но если не продумана стелька с амортизацией, рабочий после смены на бетонном полу будет чувствовать себя разбитым. Я видел, как на одном из деревообрабатывающих комбинатов закупили партию ?правильных? ботинок с металлическим подноском. Всё по стандарту. Но забыли про антистатик и влагоотвод — в цеху с опилками и повышенной влажностью это стало проблемой. Через месяц работники жаловались на дискомфорт, а через два — просто приносили свою обувь, рискуя безопасностью.

Тут важно, чтобы производитель сам погружался в среду. Недостаточно просто иметь линию по пошиву. Нужны инженеры, которые будут ездить на объекты, разговаривать с бригадирами, смотреть на износ реальных пар. Например, для работ в ЖКХ, где постоянный контакт с водой и реагентами, критичен не только материал верха, но и способ проклейки подошвы. Частый косяк — шов начинает расходиться после нескольких циклов ?мокро-сухо?. И это уже вопрос не к дизайну, а к технологии сборки, которую не каждый фабрикант держит в фокусе.

Возьмём, к примеру, компанию ООО Шицзячжуан Одежда ?Пальма?. Они на рынке с 2009 года, и в их портфолио, наряду с деловыми костюмами, заявлена и рабочая обувь. Это интересный момент: часто предприятия, имеющие компетенции в пошиве спецодежды, логично расширяются на смежную категорию — обувь. Но ключевой вопрос — перенесли ли они туда же серьёзный подход к материалам и конструктиву? Просматривая их сайт https://www.zbs-clothing.ru, видно, что акцент сделан на швейное производство. Это заставляет задуматься: насколько глубоко они прорабатывают именно ?нижний ярус? — подошвенные узлы, анатомию колодки? Или обувь для них — просто ещё один ?чехол? для ноги? Без ответа на эти вопросы сложно говорить о качестве.

Металл или композит? Спор без победителей

Один из вечных споров среди специалистов по ТБ — что ставить в подносок: традиционную сталь или современные композитные материалы типа кевлара или стеклопластика. Сталь надёжна, проверена, но она тяжелее, холоднее и, что важно, проводит ток. На электротехнических объектах это может быть смертельно. Композит легче, не проводит ток, но его стойкость к точечному ударному воздействию, скажем, от падения острого тяжелого предмета, иногда вызывает вопросы.

У нас был случай на монтаже высотных конструкций. Закупили партию ботинок с композитным подноском — всё по высшему разряду. Но в спецификации не учли, что монтажники часто работают с массивными металлическими балками, которые при переноске могут сорваться и упасть плашмя на носок. Сталь бы, возможно, деформировалась, но выдержала. А здесь подносок дал трещину. К счастью, травмы не было, но осадок остался. После этого мы для таких высотных рисковых работ вернулись к усиленным стальным вариантам, но с обязательным антистатическим покрытием и термовставками для зимы.

Вывод прост: универсального решения нет. Хороший производитель обуви для охраны труда должен предлагать линейки под разные типы угроз и быть готовым технически консультировать заказчика. Не ?вот наш каталог, выбирайте?, а ?расскажите, где и как будут работать люди?. Это показатель глубины погружения.

Зима — отдельный вызов для производителя

Зимняя рабочая обувь — это вообще отдельная вселенная. Тут сходу разбиваются в пух и прах многие красивые каталоги. Утепление мехом — это лишь полдела. Главное — чтобы эта самая подкладка не сбивалась в комок после месяца носки, чтобы внутри не скапливалась влага от пота, и чтобы подошва при -30 не становилась дубовой и не скользила на льду.

Помню, тестировали как-то партию ?зимних? ботинок от одного неплохого, в целом, поставщика. По документам — всё в порядке: утеплитель 200 гр, морозостойкая подошва. Выдали дорожным рабочим. Через две недели получили обратную связь: ноги мёрзнут. Стали разбираться. Оказалось, проблема в конструкции: между стелькой и подошвой был тонкий слой пенополиуретана, который просто сплющился под весом работника, фактически лишив ногу теплового барьера от промёрзшего асфальта. То есть, формально утеплитель был, но его расположение и плотность были не продуманы под реальную нагрузку. Это чисто инженерный просчёт, а не вопрос стоимости материалов.

Поэтому, когда видишь в ассортименте компании, как та же ?Пальма?, и кашемировые пальто, и рабочую обувь, невольно задаёшься вопросом о синергии. Понимают ли они, что технологии утепления для верхней одежды и для обуви — это принципиально разные задачи? Есть ли у них отдельная R&D-группа по обувным ?зимникам?? Если нет, то, скорее всего, это будет просто ботинок с пришитым внутрь мехом, а не продуманная система термозащиты.

Цена vs. Срок службы: где ломается логика

В закупках для госпредприятий часто побеждает тот, кто дал минимальную цену. Это убийственная для качества практика. Потому что дешёвый производитель обуви для охраны труда экономит на всём: на клее, на плотности прошивки швов, на качестве кожи или ?дышащего? мембранного слоя. В итоге ботинки, рассчитанные по нормативам на год, приходят в негодность через 3-4 месяца активной работы. И общая стоимость владения оказывается в разы выше, чем если бы сразу купили более дорогую, но качественную пару.

У нас был печальный опыт с партией для службы городского водоканала. Сэкономили на закупке. Обувь имела слой защиты от кислот и щелочей, но только в виде пропитки. После нескольких чисток агрессивными составами (а отмыть от ила и реагентов чем-то надо) эта пропитка сходила, и материал начинал быстро разрушаться. Дорогие же модели использовали не пропитку, а литые резиновые или ПВХ-голенища, которые можно отмывать хоть каждый день. Они служили весь положенный срок. Получилось, что сэкономленные на закупке деньги просто выбросили, плюс добавили расходы на внеплановую замену.

Задача грамотного снабженца — считать не цену за пару, а цену за месяц эксплуатации. И доносить это до производителя, заказывая тестовые партии для полевых испытаний. Настоящий производитель не боится таких испытаний, он на них учится.

Будущее: индивидуализация и умные материалы

Сейчас тренд уходит от ?усреднённой? обуви. Появляется запрос на полуиндивидуальные колодки для профессий с особыми нагрузками — например, для станочников, которые целый день стоят на одном месте, или для горняков, работающих в согнутом положении. Это следующий уровень, до которого нашим производителям обуви для охраны труда ещё расти и расти.

Также на горизонте — ?умные? материалы, меняющие свойства в зависимости от условий. Но здесь я скептик. Пока что главная задача для большинства российских производителей — не накосячить с базовыми вещами: чтобы шов не расходился, подошва не отклеивалась, а размерная сетка соответствовала реальности. Гонка за нанотехнологиями при кривой строчке — это путь в никуда.

Вернёмся к примеру с ООО ?Пальма?. Их сила, как я вижу, в многолетнем опыте именно в пошиве. Если они смогут применить эту культуру работы с лекалами, кроем и материалами к обуви, и при этом привлекут или вырастят технологов именно по обувному делу, у них есть шанс занять свою нишу. Но если это будет оставаться ?побочным продуктом? от пошива костюмов, в серьёзный разговор о качественной обуви для охраны труда они вряд ли войдут. Всё упирается в фокус и инвестиции в узкие компетенции. Пока что рынок ждёт от игроков не широкого ассортимента, а глубокой проработки хотя бы нескольких, но безупречных моделей под конкретные, самые востребованные риски. Вот это было бы показательно.