новые обувные фабрики

Когда говорят про новые обувные фабрики, многие сразу представляют себе блестящие автоматизированные линии где-то в особой экономической зоне. На деле же всё часто начинается и заканчивается в старом цеху, где к имеющемуся швейному оборудованию просто докупают пару линий для сборки обуви. Вот и весь ?новый? завод. Я это видел не раз, особенно когда компании пытаются диверсифицировать производство, не вкладываясь по-настоящему. Скажем, шьют костюмы, а потом решают: а почему бы не делать ещё и обувь для наших же клиентов? Логика вроде есть, но на практике выходит комом, если нет отдельной, продуманной технологической цепочки.

От швейного цеха к обувному конвейеру: подводные камни

Возьмём для примера компанию ООО Шицзячжуан Одежда ?Пальма?. Основана в 2009, известна как профессиональный производитель деловых костюмов, рубашек и кашемировых пальто. На их сайте https://www.zbs-clothing.ru видно, что в ассортименте есть и рабочая обувь. Вот это как раз тот самый случай, когда классическое швейное предприятие расширяется в смежную нишу. Но обувь — это не просто ещё один ?предмет одежды?. Это другой материал, другая фурнитура, другая сборка. Можно, конечно, использовать те же склады, тот же отдел продаж, но производство должно быть выстроено заново.

Я сталкивался с ситуацией, когда на такой фабрике пытались ставить линию для клеевого метода крепления подошвы прямо в углу швейного цеха. Всё бы ничего, но клей требует определённой температуры и вентиляции, которых в обычном цеху нет. В итоге — брак, запах, проблемы с персоналом. Это классическая ошибка: думать, что если ты умеешь работать с тканью, то и с кожей, резиной и полиуретаном справишься на тех же площадях. Не справишься. Нужны отдельные подготовительные участки для раскроя кожи, что кардинально отличается от раскроя ткани. Нужен участок формования. Это не швейная машинка.

Поэтому, когда я слышу, что где-то открылась новая обувная фабрика на базе швейного производства, первый вопрос: а выделили ли они под это отдельное помещение с правильным микроклиматом? Закупили ли специализированное оборудование для прессования или литья подошв? Или просто купили несколько станков и думают, что остальное ?как-нибудь?? Чаще бывает второе. И это путь к низкому качеству и быстрому разочарованию в сегменте.

Рабочая обувь как точка входа: логично, но не просто

Для компании вроде ?Пальмы? логичным входом в обувной рынок стала именно рабочая обувь. Почему? Потому что их основной клиент — корпоративный, заказывающий униформу и спецодежду. Ему удобно получить всё в одном месте: костюм, рубашку и ботинки. Спрос предсказуем, дизайн часто консервативен, требования по сертификации хоть и строгие, но чёткие. Казалось бы, идеальный вариант для диверсификации.

Но и здесь свои нюансы. Допустим, с пошивом кашемирового пальто у них всё отлажено. А вот чтобы сделать безопасный носок на рабочем ботинке, который выдержит удар в 200 джоулей, нужен не просто кусок стали. Нужно правильно его встроить в колодку, чтобы он не давил на пальцы, нужен конкретный тип кожи, специальная пропитка. Это не та экспертиза, которая приходит за месяц. Часто новые производства закупают готовые подошвенные блоки у сторонних поставщиков, и тут возникает зависимость. Свою литьевую форму для полиуретана — это огромные инвестиции, на которые не каждая новая фабрика готова сразу.

Я видел, как подобные проекты спотыкались на этапе поиска поставщиков надёжной фурнитуры — молний, шнурков, металлических вставок. Для швейного производства фурнитура — это пуговицы и крючки. Для обувного — совсем другой мир, с другими стандартами прочности и износостойкости. Приходится заново выстраивать всю цепочку снабжения, а это время и пробные, часто неудачные, партии.

Оборудование: купить — не значит запустить

Самое большое заблуждение — что можно заказать комплект оборудования из каталога, расставить его в цеху и начать штамповать пары. Современные линии, особенно для литья ТПУ (термополиуретана) или прямой инжекции, — это сложные комплексы. Они требуют не только монтажа, но и тонкой настройки под каждый тип сырья. Температура плавления гранул, время выдержки в форме, давление — всё это нужно выводить опытным путём.

На одной из недавно открывшихся площадок наблюдал такую картину: привезли хорошее итальянское оборудование, но не учли, что местное электричество нестабильно. Скачки напряжения приводили к тому, что термоконтроллеры сбивались, и подошва получалась то с пузырями, то недопрессованной. Месяц ушёл на то, чтобы понять, что дело не в операторе, а в необходимости ставить стабилизаторы на каждую единицу техники. Такие мелочи, которых нет в красивом проекте, съедают бюджет и сроки.

Или вот ещё момент: обувной клей. Кажется, ерунда. Но если в швейном цеху привыкли к одним маркам, то для приклеивания подошвы нужны другие, с определённой эластичностью после высыхания. И наносить его нужно специальными аппликаторами, а не кистью ?как получится?. Без обучения технолога и мастеров все эти тонкости превращаются в постоянный высокий процент брака. Новое производство — это в первую очередь новые компетенции, а не только новые станки.

Кейс: интеграция в существующий бизнес

Вернёмся к примеру с https://www.zbs-clothing.ru. Для них запуск линии рабочей обуви — это попытка создать замкнутый цикл для B2B-клиента. Стратегически верно. Но на практике это означает, что продавцам, которые годами продавали костюмы, теперь нужно разбираться в размерах колодок, в подъёме, в особенностях кожаного верха. Это другая языковая игра. Клиент, заказывающий 500 комплектов униформы, спросит про сертификат на обувь по ГОСТ Р, про антискользящие свойства подошвы. Менеджер должен быть готов ответить, а не говорить ?я уточню у производства?.

Поэтому успех таких новых обувных фабрик внутри швейных холдингов часто зависит не от цеха, а от перестройки смежных отделов: от закупки сырья (кожа, нетканые материалы для стелек) до отдела контроля качества, который должен проверять не только строчку, но и прочность крепления каблука. Часто эту связку недооценивают, и тогда обувное подразделение живёт своей жизнью, не интегрируясь в общие бизнес-процессы, что убивает саму идею синергии.

Был у меня знакомый технолог, которого пригласили как раз на такое предприятие — выстроить обувное направление ?с нуля? при действующем швейном производстве. Первое, что он сделал — потребовал отдельный вход в цех и отдельный склад для кож. Потому что кожевенная пыль — это враг швейных машин, она забивает механизмы. Казалось бы, мелочь. Но без таких ?мелочей? вся затея обречена. В итоге у них пошло, но только после полугода проб и ошибок, смены двух поставщиков кожи и установки собственной маленькой литьевой машины для подошв, чтобы не зависеть от внешних подрядчиков.

Что в сухом остатке? Реализм вместо эйфории

Так что же такое сегодня новые обувные фабрики в России? Чаще всего это не гринфилд, а грамотная или не очень реконфигурация существующих мощностей. Успех зависит от глубины понимания, что обувь — это отдельная индустрия со своей культурой производства. Можно иметь прекрасное швейное прошлое, как у компании ООО Шицзячжуан Одежда ?Пальма?, но это не гарантирует автоматического успеха в обуви. Это лишь даёт преимущество в виде налаженных каналов сбыта и понимания корпоративного клиента.

Ключевое — это готовность инвестировать не только в железо, но и в людей, в их переобучение, в новые стандарты работы. И главное — быть готовым к тому, что первые коллекции будут сырыми, будут возвраты, придётся что-то менять на ходу. Те, кто приходит на рынок с мыслью ?мы шьём пальто, значит, и ботинки сошьём?, быстро выгорают. Те, кто уважает специфику и нанимает правильных технологов, а не просто пересаживает закройщиков с ткани на кожу, — имеют шанс.

Поэтому, когда я вижу анонс об очередном новом производстве, я сначала смотрю не на пресс-релиз, а на то, кто стоит за технологией. Есть ли у них человек, который пахнет не только тканевой пылью, но и кожевенным заводом? Если да, то этому проекту можно верить. Если нет — это, скорее всего, просто ещё одна попытка сделать ?всё и сразу? без понимания сути. А рынок, особенно рынок рабочей и профессиональной обуви, такие попытки не прощает.